料花均產(chǎn)生于從流料前端射出的揮發(fā)物。例如，降解料花是熱塑性塑料受熱后發(fā)生部分降解，以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑件表面上，這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣料花產(chǎn)生的主要原因是原料中水分含量過高，水分揮發(fā)時產(chǎn)生的氣泡導致塑件表面產(chǎn)生料花，特別是聚酰胺和聚酸酯等高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時，就會在塑件表面形成水氣料花。
       塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)料花斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解或排氣不良而產(chǎn)生降解氣。
一、設備方面：
噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。
二、模具方面： 
由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。 
模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。  
 
模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
 
 三、工藝方面：
 
料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。
加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。  
 
注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生料花。用多段注射減少料花：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
 
料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。  
 
螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。
 
在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。 根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時，應適當提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。  
四、原料方面：
 
原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
 
再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應小于20%）  
 
原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進入型腔，形成銀紋。
 
塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。
 
有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。  
 
五、制品設計方面：
壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。